Un “trasplante de corazón” en la refinería Campana
Nuestro equipo logró una operación inédita en la industria de refinación del petróleo en Argentina; realizó una tarea de mantenimiento de forma disruptiva, innovadora y segura.
El desafío estaba planteado y nuestros especialistas eligieron la innovación. Todo comenzó en abril de 2020, cuando se planteó la necesidad de realizar un trabajo de mantenimiento y actualización al cracking catalítico de nuestra refinería, una de las unidades que sirve para producir nafta y gasoil. La tarea consistía en reemplazar la turbina del soplador principal de aire de esta unidad y actualizar la tecnología de control de la misma. Esta turbina puede compararse con el “corazón” del cracking, porque sirve para introducir aire al mismo y poner en movimiento las 115 toneladas de catalizador, el elemento con el que trabaja esta unidad para fabricar el combustible. Es el “corazón” porque sin esta inyección de aire, el catalizador caería y la planta no podría funcionar.
Los caminos eran dos: por un lado, el abordaje tradicional de la industria para situaciones similares utilizado en todas las refinerías de Argentina: parar la unidad y realizar todas las tareas necesarias, lo que significaba dejar de producir 30 millones de litros de gasoil y 50 millones de litros de nafta. La otra alternativa era diseñar un proceso para ejecutar los trabajos con la unidad en operación, es decir sin pararla en ningún momento. Y optaron por esta última. De aquí la analogía de que nuestros profesionales hicieron un “trasplante de corazón”, cambiando la turbina con la planta en actividad, eligiendo el camino de la innovación. Y lo lograron con éxito.
El plan era reemplazar el suministro de aire del cracking que brinda el soplador por compresores auxiliares, tarea que significaría un enorme trabajo en equipo y el involucramiento de diferentes áreas tales como Producción Gestión y Coordinación del Proyecto, Mantenimiento, Confiabilidad, Técnica, Compras, Seguridad Ocupacional, Medioambiente, Distribución, Servicio al cliente y flota y Proyecto de Expansión. Además, fueron más de 30 profesionales los que participaron de este proyecto de manera virtual, utilizando nuestros modernos cascos de realidad aumentada que permiten conectar la refinería con cualquier parte del mundo, y presencial cumpliendo con todos los protocolos de seguridad y de prevención de Covid-19.
"El resultado de este proyecto fue inmejorable, una operación impecable con parámetros controlados en todo momento, los riesgos gestionados adecuadamente. A la distancia, evaluando todos los indicadores de proceso y gestión, se puede decir que todo el proyecto se ejecutó con los máximos estándares que esta industria conoce, a los que apuntamos siempre en AXION energy", concluyó Nicola.
De esta manera, hoy la refinería más moderna de Sudamérica se encuentra operando con una unidad de craqueo catalítico con un soplador de aire más moderno, más confiable y con mayor capacidad. “Con recursos internos, imposibilitados de traer especialistas del exterior y trabajando en equipo, no tenemos techo para lograr los objetivos y desafíos que nos planteamos”, destacó Nicola. Sin lugar a dudas, el equipo cumplió un hito más de innovación.
La seguridad, la prioridad siempre
Como en cada operación que se ejecuta en la refinería de Campana, nuestros equipos de Seguridad de Procesos, Seguridad Ocupacional y Respuesta a la Emergencia trabajaron junto a todas las áreas involucradas para estudiar escenarios, mitigar riesgos, asegurar por la seguridad de las personas y del medioambiente, y estar preparados para responder ante imprevistos. Cada una de las operaciones que se realizan en la planta se llevan a cabo de esta manera: desde los trabajos rutinarios, hasta un evento innovador y de gran magnitud como este.
Fueron más de 5.000 horas de planificación para llevar a cabo esta operación. Desde Seguridad de Procesos, aseguraron: "Hemos estudiado y realizado procedimientos, documentos, preplanes y planes, llevamos a cabo simulacros, simulaciones y tuvimos consultoría externa con una empresa estadounidense, Becht que es especialista en la materia y cuyos técnicos conocen muchísimas refinerías en el mundo nos ayudaron a hacer la evaluación técnica para no dejar nada librado al azar. Es la única forma que conocemos de trabajar: de forma ordenada y conociendo todos los escenarios posibles, cumpliendo con todas las normativas legales".
El valor de la experiencia
Raúl Espíndola es operador del cracking, trabaja hace treinta y cinco años en nuestra refinería de AXION y formó parte del equipo de más de cien personas involucradas en este proyecto.
"Fui invitado a este proyecto histórico. El desafío era muy grande; participé en la planificación y ejecución ligada a la parte operativa. Gracias a la experiencia y conocimiento de mis compañeros, capacitamos a la nueva generación logrando un éxito que nos enorgullece y alienta a nuevos desafíos.
El compromiso asumido fue respaldado por todos los niveles de la empresa, haciendo que nuestra confianza aumentara. Tener la oportunidad de que se valore la experiencia de toda el área y tener un resultado exitoso, nos alienta a seguir innovando".
